O sistema de borboleta permite ao pessoal do planeamento de produção produzir até quatro automóveis de dimensões diferentes simultaneamente na mesma linha.
Numa zona remota do nordeste do Brasil onde os seres humanos uma vez trabalharam em plantações agora as máquinas fazem máquinas. Em Goiana no estado de Pernambuco no que antes eram campos de cana de açúcar, a FCA – Fiat Chrysler Automobiles construiu uma das fábricas de automóveis mais avançados do mundo. Oficialmente inaugurado o ano passado, tendo já produzido o Jeep Renegade SUV.
Numa zona remota do nordeste do Brasil onde os seres humanos uma vez trabalharam em plantações agora as máquinas fazem máquinas. Em Goiana no estado de Pernambuco no que antes eram campos de cana de açúcar, a FCA – Fiat Chrysler Automobiles construiu uma das fábricas de automóveis mais avançados do mundo. Oficialmente inaugurado o ano passado, tendo já produzido o Jeep Renegade SUV.
A linha de produção múltipla desta fábrica gigante com uma capacidade de produção aproximadamente de 250 mil veículos por ano e estando equipada com 700 robôs. Muitos destes a operar numa linha de soldadura do chassi e corpo do automóvel, esta linha de soldadura sendo um estado da arte de linhas de montagem foi desenhada pela Comau que se assume como um líder global em tecnologia de produção automatizada e uma filial da Fiat.
Com base na inovação do sistema “corpo em branco” da ComauFlex da empresa italiana de sistemas de produção e sendo que esta tecnologia permite aos produtores de automóveis gerir vários materiais incluindo metais e ligas leves. O sistema “corpo em branco” é a fase em que a estrutura do corpo do automóvel é assemblada envolvendo também várias tecnologias de ligação local como soldadura por laser por arco e por pontos sendo estes alguns exemplos que é aplicada a vários automóveis em grande volume e todos na mesma linha de produção.
ComauFlex reorganiza a produção em duas áreas distintas que estão totalmente interligados, pela subdivisão da área da logística e da zona de montagem e concentrá-las dentro de áreas específicas assim a ComauFlex é capaz de reduzir os tempos de espera assim bem como o número de passos necessários durante o processo de produção.
Com base na inovação do sistema “corpo em branco” da ComauFlex da empresa italiana de sistemas de produção e sendo que esta tecnologia permite aos produtores de automóveis gerir vários materiais incluindo metais e ligas leves. O sistema “corpo em branco” é a fase em que a estrutura do corpo do automóvel é assemblada envolvendo também várias tecnologias de ligação local como soldadura por laser por arco e por pontos sendo estes alguns exemplos que é aplicada a vários automóveis em grande volume e todos na mesma linha de produção.
ComauFlex reorganiza a produção em duas áreas distintas que estão totalmente interligados, pela subdivisão da área da logística e da zona de montagem e concentrá-las dentro de áreas específicas assim a ComauFlex é capaz de reduzir os tempos de espera assim bem como o número de passos necessários durante o processo de produção.
Robots que trabalham do teto têm um sistema “posto de porta aberta” é uma célula de alta densidade onde até dezoito robôs Comau de seis eixos rodeiam o corpo do automóvel e soldam simultaneamente, instalado no chão e suspensos no teto os robôs são equipados com pistolas integradas o que reduz o peso, e todos os cabos e bicos de serviço estão alojados dentro do punho do robô melhorando o tempo médio entre falhas e ajudando e a economizar espaço eliminando assim os cabos expostos. Além disso aumenta o número de robôs que podem operar em estreita proximidade ao mesmo tempo. Este sistema oferece uma alta velocidade e uma eficiência técnica superior a oitenta e cinco porcento, com robôs suspendidos no teto o que liberta espaço para as unidades de logística das peças que tem uma pegada muito compacta. Mas pensasse que a principal vantagem do sistema é a sua flexibilidade, pois permite aos produtores a produzir até quatro carros de dimensões diferentes simultaneamente na mesma linha.
O Sistema de borboleta na fabrica de Goiana os robôs de soldam cem pontos em apenas um minuto, e isto faz com que seja possível efetuar todas as soldaduras por pontos no corpo de um automóvel numa única estação assim assegurando uma maior precisão geométrica das linhas de montagem com várias estações de soldadura, sendo assim o sistema flexível e escalável e baseada em módulos padrão. Quando configurado para produzir quatro modelos os módulos logísticos de peças do sistema “posto de porta aberta” assembla em modo borboleta visto de cima. Não havendo assim percas o que significa que os novos modelos podem ser rapidamente e facilmente introduzidos sem afectar a produção de modelos existentes. As mudanças do modelo normalmente envolvem um encerrar completo de toda a linha, mas neste caso o processo é muito contido. Isto torna mais fácil e mais rentável para o planeamento de produção em vez de mudar a produção de uma fabrica para outra.A primeira instalação deste tipo de fabrica na América do Sul teve um custo de 2,2 bilhões euros sendo a primeira a ser construção pela FCA após a fusão Fiat-Chrysler, claro sendo a maior instalação da empresa este complexo de 11 milhões de metros quadrados inclui um parque de fornecedores no local e vai empregar mais de nove mil pessoas, tendo sido planeada e executado a partir do zero por uma equipe internacional e incorpora mais de quinze mil das melhores práticas desenvolvidas em locais FCA em todo o mundo.
Da mesma forma Comau utilizou seus recursos globais para entregar na linha de soldadura, os robôs por exemplo foram fornecidos pela sede da Comau em Grugliasco, Turim, enquanto a estação de assemblagem de “posto de porta aberta” foi produzido numa das fábricas da empresa em China.
Sem comentários:
Enviar um comentário